铸造定位,铸造的介绍

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• 1、怎样确定铸件的浇注位置？
• 2、铸造中心线什么意思
• 3、铸造出来的奥氏体不锈钢中的缺陷用什么方法能定位？谢谢各位，详细说明一下十分感谢
• 4、根据砂芯类型,如何进行砂芯德固定和定位
• 5、熔模铸造中圆形和锥形定位窝的区别？
• 6、铸造工艺流程

怎样确定铸件的浇注位置？

浇注位置是指在浇注时铸件在铸型中所处的位置。浇注位置的选择应在铸造方法确定后进行，应根据铸造方法、合金种类、铸件的结构和尺寸大小等来综合考虑。浇注位置的选择直接关系到铸件的质量，应充分对比各种方案，最后选择最优的浇注位置。浇注位置的选择在总体上应有利于充型快速平稳、凝固顺序符合要求以及保证铸件质量。浇注位置的选择应遵循以下主要原则：（1）铸件中重要的加工表面应位于下部或侧立面以保证表面质量。

实践表明，浇注时密度较小的气泡、非金属夹杂物易于上浮而使铸件上表面在凝固后产生气孔和夹杂等缺陷，而下表面质量通常较上表面高。因此，铸件中重要的加工面通常位于下部或侧立面。当铸件的重要加工面必须朝上或重要加工面不止一条时，应加大除朝上和侧立面以外的重要加工面的加工余量，以避免出现质量问题。

在图中，图（A）和图（B）分别为机床床身和起重机卷筒的浇注位置。在图（A）中，机床床身的导轨面是关键部位，对致密度和组织均匀性要求较高，其浇注位置位于下部；在图（B）中，起重机卷筒的圆柱内外表面要求组织均匀致密，在浇注过程中的浇注位置位于侧立面。

（2）铸件的大平面应朝下以避免夹砂和夹杂缺陷。

在图中，此浇注位置对砂芯的放置操作比较困难，砂芯又为吊砂，但铸件的大平面朝下，可以保证大平面的质量，因此此浇注位置是合理的。为了保证铸件顺利补缩，此铸件可以采取倾斜浇注方法。

（3）应保证铸件的顺利补缩和充填。对于铸件壁厚不均的铸件，浇注位置的选择应首先考虑薄壁部位的充填和厚壁部位的补缩。可将厚壁部位放置在薄壁上方并对厚壁部位设置冒口便于补缩，对处于下部的厚壁采用冷铁或设置侧冒口以避免产生缩孔、缩松缺陷。对于较大的薄壁部分，应处于内浇道以下，从而利用较大的金属静压力得到较好的充填。如图所示，图（A）为较大的薄壁铸件的浇注位置，其薄壁位于砂型上部，不利于充填；图（B）的薄壁位于砂型的下部，其充填效果要比图（A）的方案好。

（4）尽量减少砂芯数量，保证砂芯定位稳固、下芯和检验方便，避免使用吊砂芯和悬臂式砂芯。

如图所示，图4的砂芯需要芯撑，浇注时砂芯易受到金属液流的冲击，难以稳固定位；图（C）的砂芯由下箱的芯座定位，不需要芯撑，浇注位置合理。（5）尽量使合型、浇注、补缩的位置一致。合型、浇注、补缩的位置不一致，在合型后翻转铸型容易导致砂芯的位置移动或掉砂，使铸型型腔破坏，甚至在浇注后造成跑火发生安全事故，所以应尽量使合型、浇注、补缩的位置一致。

铸件重要加工面的浇注位置

铸件大平面的浇注位置

利于充填的浇注位置比较

利于砂芯定位稳固的浇注位置比较

铸造中心线什么意思

铸造中心线指用以标识中心铸造定位的线条。

表示中点的一组线段。 在工业制图中铸造定位，常常在物体的中点用一种线形绘出，用以表述与之相关信息。 中心线又叫中线，常用间隔的点和短线段连成一线表示。这样的线形叫做点划线，是中心线的特定标志。 中心线在机械、建筑、水利、市政等各大专业制图中，有其特定的用途，它能给物体以准确的定位。

铸造出来的奥氏体不锈钢中的缺陷用什么方法能定位？谢谢各位，详细说明一下十分感谢

较大工件可以采用超声波探伤，操作简单，设备便携，检测比较抽象

中小型工件可以采用射线探伤，设备复杂，但是检测结果比较直观，类似于底片

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根据砂芯类型,如何进行砂芯德固定和定位

砂芯铸造生产中用于制造型芯的材料，一般由铸造砂、型砂粘结剂和辅加物等造型材料按一定的比例混合而成。型芯在铸型中大部分被高温的液态金属所包围，而支撑定位部分的尺寸一般较小，因此芯砂除应具有一般型砂的性能外，还要求有较高的强度、透气性、退让性和溃散性。芯砂按所用粘结剂不同分为粘土芯砂、水玻璃芯砂、油芯砂、合脂芯砂、树脂芯砂等。形状简单的型芯，一般可用粘土芯砂制成；形状复杂、断面较细较薄、要求干强度高、溃散性好的型芯，则使用油芯砂、合脂芯砂或树脂芯砂。植物油砂芯可获得十分光洁的铸件，但所用的桐油、亚麻仁油、改性米糠油等，货源稀缺，价格昂贵。因此中国自1963年开始广泛采用制皂工业制取合成脂肪酸后的残渣(简称为合脂)作粘结剂。这种芯砂具有近似油芯砂的干强度、退让性和溃散性。使用油芯砂和合脂芯砂制造砂芯时，有硬化前芯子强度相当低、易变形、硬化速度慢、生产周期长、需要烘干等问题，影响铸件的尺寸精度和生产效率。 用树脂作为粘结剂的芯砂，包括：自硬树脂芯砂、酯硬化水玻璃芯砂、覆膜砂芯砂、热芯盒芯砂、冷芯盒芯砂。小批量铸件生产可采用自硬粘结剂芯砂，大批量铸件生产应采用热芯盒芯砂、冷芯盒芯砂，特殊要求铸件可采用覆膜砂芯砂。

熔模铸造中圆形和锥形定位窝的区别？

熔模铸造中圆形定位适用于结构简单的铸件，对位置度要求不高，优点是装配简单。

锥形（三棱、四棱等）可以用于组合件，适用于定位要求比较高，形状复杂的铸件，缺点是装配比较麻烦。

铸造工艺流程

铸造生产的工艺流程

铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序：

1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文

件，绘制铸造工艺图；

2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；

3）造型与制芯；

4）熔化与浇注；

成形原理

铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在

重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）

的一种金属成形方法。

图 1 铸造成形过程

铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计

精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。

型砂的性能及组成

1、 型砂的性能

型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散

性等。

2、 型砂的组成

型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多

角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、

合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进

一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、

纸浆等。型砂结构，如图 2 所示。

图 2 型砂结构示意图

工艺特点

铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、

有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工

艺具有以下特点：

1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合

金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百

吨；铸件壁厚可以从 0．5 毫米到 1 米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。

2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱

体、缸体、叶片、叶轮等。

3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。

4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。

5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。

铸件的手工造型

手工造型的主要方法

砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均

由手工完成；机器造型是指主要的造型工作，包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。

泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法：

手工造型因其操作灵活、适应性强，工艺装备简单，无需造型设备等特点，被广泛应用于单

件小批量生产。但手工造型生产率低，劳动强度较大。手工造型的方法很多，常用的有以下

几种：

1． 整模造型

对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便，造

型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截

面在端部的铸件，如齿轮坯、轴承座、罩、壳等（图 2）。

图 整模造型

2．分模造型

当铸件的最大截面不在铸件的端部时，为了便于造型和起模，模样要分成两半或几部分，这

种造型称为分模造型。当铸件的最大截面在铸件的中间时，应采用两箱分模造型（图 3），模

样从最大截面处分为两半部分（用销钉定位）。造型时模样分别置于上、下砂箱中，分模面（模

样与模样间的接合面）与分型面（砂型与砂型间的接合面）位置相重合。两箱分模造型广泛

用于形状比较复杂的铸件生产，如水管、轴套、阀体等有孔铸件。

图 3 套管的分模两箱造型过程

铸件形状为两端截面大、中间截面小，如带轮、槽轮、车床四方刀架等，为保证顺利起模，

应采用三箱分模造型（图 4）。此时分模面应选在模样的最小截面处，而分型面仍选在铸件两

端的最大截面处，由于三箱造型有两个分型面，降低了铸件高度方向的尺寸精度，增加了分

型面处飞边毛刺的清整工作量，操作较复杂，生产率较低，不适用于机器造型，因此，三箱

造型仅用于形状复杂、不能用两箱造型的铸件生产。

图 4 三箱分模造型举例

3．活块模造型

铸件上妨碍起模的部分（如凸台、筋条等）做成活块，用销子或燕尾结构使活块与模样主体

形成可拆连接。起模时先取出模样主体，活块模仍留在铸型中，起模后再从侧面取出活块的

造型方法称为活块模造型（图 5）。活块模造型主要用于带有突出部分而妨碍起模的铸件、单

件小批量、手工造型的场合。如果这类铸件批量大，需要机器造型时，可以用砂芯形成妨碍

起模的那部分轮廓。

图 5 角铁的活块模造型工艺过程

4．挖砂造型

当铸件的外部轮廓为曲面（如手轮等）其最大截面不在端部，且模样又不宜分成两半时，应

将模样做成整体，造型时挖掉妨碍取出模样的那部分型砂，这种造型方法称为挖砂造型。挖

砂造型的分型面为曲面，造型时为了保证顺利起模，必须把砂挖到模样最大截面处（图 6）。

由于是手工挖砂，操作技术要求高，生产效率低，只适用于单件、小批量生产。

图 6 手轮的挖砂造型的工艺过程

手工制芯

型芯用来形成铸件内部空腔或局部外形。由于型芯的表面被高温金属液包围，长时间受到浮

力作用和高温金属液的烘烤作用；铸件冷却凝固时，砂芯往往会阻碍铸件自由收缩；砂芯清

理也比较困难。因此造芯用的芯砂要比型砂具有更高的强度、透气性、耐高温性、退让性和

溃散性。

手工制芯由于无需制芯设备，工艺装备简单，应用得很普遍。根据砂芯的大小和复杂程度，

手工制芯用芯盒有整体式芯盒、对开式芯盒和可拆式芯盒，如图 7 所示。

图 7 芯盒制芯示意图

零件、模样、芯盒与铸件的关系

模样用来形成铸件的外部轮廓，芯盒用来制作砂芯，形成铸件的内部轮廓。造型时分别用模

样和芯盒制作铸型和型芯。图 1 分别表示零件、模样、芯盒和铸件的关系。制造模样和芯盒

所选用的材料，与铸件大小、生产规模和造型方法有关。单件小批量生产、手工造型时常用

木材制作模样和芯盒，大批量生产、机器造型时常用金属材料（如铝合金、铸铁等）或硬塑

料制作模样和芯盒。

图 零件、模样、芯盒与铸件的关系

铸造铸件常见缺陷分析

铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，往往由于原材料控制不严，工艺方案不合理，

生产操作不当，管理制度不完善等原因，会使铸件产生各种铸造缺陷。常见的铸件缺陷名称、

特征和产生的原因，见表。

常见铸件缺陷及产生原因

缺陷名称

气孔

特征

产生的主要原因

在铸件内部或表面有大小不等的光滑孔洞

①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具

或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯

通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等

缩孔与缩松

缩孔多分布在铸件厚断面处，形状不规则，孔内粗糙 ①铸件结构设计不合理，如壁厚相差

过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对；③浇注温度太高；④合金化

学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少

砂眼

在铸件内部或表面有型砂充塞的孔眼

①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型

砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属

液冲坏了砂型；④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净

粘砂

铸件表面粗糙，粘有一层砂粒 ①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度

下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或

涂料太薄

夹砂

铸件表面产生的金属片状突起物，在金属片状突起物与铸件之间夹有一层型砂

①型砂热

湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干

后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇

注温度过高，浇注速度太慢

错型

铸件沿分型面有相对位置错移 ①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；

③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压铁，浇注时产生错箱

冷隔

铸件上有未完全融合的缝隙或洼坑，其交接处是圆滑的

①浇注温度太低，合金流动性差；

②浇注速度太慢或浇注中有断流；③浇注系统位置开设不当或内浇道横截面积太小；④铸件

壁太薄；⑤直浇道（含浇口杯）高度不够；⑥浇注时金属量不够，型腔未充满

浇不足

铸件未被浇满

裂纹

铸件开裂，开裂处金属表面有氧化膜

①铸件结构设计不合理，壁厚相差太大，冷却不均

匀；②砂型和型芯的退让性差，或春砂过紧；③落砂过早；④浇口位置不当，致使铸件各部

分收缩不均匀

常见铸件缺陷及其预防措施

序 缺陷名称

缺陷特征

预防措施

1

气孔

在铸件内部、表面或近于表面处，有大小不等的光滑孔眼，形状有圆的、长的

及不规则的，有单个的，也有聚集成片的。颜色有白色的或带一层暗色，有时覆有一层氧化

皮。

降低熔炼时流言蜚语金属的吸气量。减少砂型在浇注过程中的发气量，改进铸件结

构，提高砂型和型芯的透气性，使型内气体能顺利排出。

2

缩孔

在铸件厚断面内部、两交界面的内部及厚断面和薄断面交接处的内部或表面，

形状不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大。

壁厚小且均匀的铸件要采用同时凝固，壁厚大

且不均匀的铸件采用由薄向厚的顺序凝固，合理放置冒口的冷铁。

3

缩松

在铸件内部微小而不连贯的缩孔，聚集在一处或多处，晶粒粗大，各晶粒间存

在很小的孔眼，水压试验时渗水。 壁间连接处尽量减小热节，尽量降低浇注温度和浇注速

度。

4

渣气孔 在铸件内部或表面形状不规则的孔眼。孔眼不光滑，里面全部或部分充塞着熔

渣。

提高铁液温度。降低熔渣粘性。提高浇注系统的挡渣能力。增大铸件内圆角。

5

砂 眼

在铸件内部或表面有充塞着型砂的孔眼。

严格控制型砂性能 和造型操作，

合型前注意打扫型腔。

6

热 裂

在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（注要是弯曲形的），开裂处金属表皮氧化。

严格控制铁液中的 S、P 含量。铸件壁厚尽量均匀。提高型砂和型芯的退让性。浇冒口

不应阻碍铸件收缩。避免壁厚的突然改变。开型不能过早。不能激冷铸件。

7

8

冷 裂

粘 砂

在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（主要是直的），开裂处金属表皮氧化。

在铸件表面上，全部或部分覆盖着一层金属（或金属氧化物）与砂（或涂料）

的混（化）合物或一层烧结构的型砂，致使铸件表面粗糙。

属的浇注温度。提高型砂、芯砂的耐火度。

减少砂粒间隙。适当降低金

9

夹 砂

在铸件表面上，有一层金属瘤状物或片状物，在金属瘤片和铸件之间夹有一层

型砂。 严格控制型砂、芯砂性能。改善浇注系统，使金属液流动平稳。大平面铸件要倾斜

浇注。

10 冷 隔

在铸件上有一种未完全融合的缝隙或洼坑，其交界边缘是圆滑的。 提高浇注

温度和浇注速度。改善浇注系统。浇注时不断流。

11 浇不到 由于金属液未完全充满型腔而产生的铸件缺肉。 提高浇注温度和浇注速度。

不要断流和防止跑火。

铸造铸件金属液的浇注

生产中，浇注时应遵循高温出炉，低温浇注的原则。因为提高金属液的出炉温度有利于夹杂

物的彻底熔化、熔渣上浮，便于清渣和除气，减少铸件的夹渣和气孔缺陷；采用较低的浇注

温度，则有利于降低金属液中的气体溶解度、液态收缩量和高温金属液对型腔表面的烘烤，

避免产生气孔、粘砂和缩孔等缺陷。因此，在保证充满铸型型腔的前提下，尽量采用较低的

浇注温度。

把金属液从浇包注入铸型的操作过程称为浇注。浇注操作不当会引起浇不足、冷隔、气孔、

缩孔和夹渣等铸造缺陷，和造成人身伤害。

为确保铸件质量、提高生产率以及做到安全生产，浇注时应严格遵守下列操作要领：

（1）浇包、浇注工具、炉前处理用的孕育剂、球化剂等使用前必须充分烘干，烘干后才能使

用。

（2）浇注人员必须按要求穿好工作服，并配戴防护眼镜，工作场地应通畅无阻。浇包内的金

属液不宜过满，以免在输送和浇注时溢出伤人。

（3）正确选择浇注速度，即开始时应缓慢浇注，便于对准浇口，减少熔融金属对砂型的冲击

和利于气体排出；随后快速浇注，以防止冷隔；快要浇满前又应缓慢浇注，即遵循慢、快、

慢的原则。

（4）对于液态收缩和凝固收缩比较大的铸件，如中、大型铸钢件，浇注后要及时从浇口或冒

口补浇。