机加产品故障定位的简单介绍

导航：

• 1、手机常见故障判断及维修方法？
• 2、数控机床加工精度异常都有哪些故障原因？
• 3、加工中心常见故障都有哪些原因及解决方法？
• 4、数控机床的常见故障有哪些类型？

手机常见故障判断及维修方法？

、问。

了解故障机基本情况机加产品故障定位，产生故障的过程和原因。

2、看。

看主版的元器件是否脱落或被电流击穿。

3、听。

结合功率表听手机的找网、发射音机加产品故障定位；听筒音质机加产品故障定位，声音是否时断时续。

4、摸。

结合温测法摸出元器件的电流过大、负载过重的位置，大致判断故障点。

5、思。

思考分析，维修资料+维修经验+电路工作原理+检测方法，综合分析、思考、判断后合理维修

6、修。

一吹、二焊、三清洗、四替换、五飞线。

二、故障机检修原则

1、先清洗后维修。

2、先机外后机内。

3、先补焊故障通病点。

4、先电源后负载。

5、先简单后复杂。

三、手机维修流程

1、询问用户何种故障。

2、正确的手机拆装技巧。

3、观测手机故障情况。

4、确定手机故障范围。

5、确定手机故障点。

6、维修排除故障。

7、整机物理性能测试。

8、记录维修日志。

四、手机常用的维修方法

1、补焊法。

一台热风枪+电烙铁+软件维修仪就可打拼天下（修机技术过硬者）。

2、电压法。

原理+实测+万用表检测各种电压，不正常元器件更换或检测其故障点旁路电压。

3、电流法。

维修经验积累到一定程度通过观测手机工作电流及电流表的反应迅速判断出故障点大致位置。

4、电阻法。

此法安全可靠，电流法查出故障机有短路时，用电阻法查找故障元器件如：电阻、晶体管、电路之间是否存在短路行之有效。

5、挤压法。

用指压住BGA芯片，开机试之，观测有无变化，找出虚焊BGA芯片重植或更换处理。

6、清洗法。

主要是处理受潮造成的主版腐蚀、被维修工作者搞的太脏的主版从而排除故障。

7、波形法。

使用射频信号发生器、示波器、频谱仪查以上各法不起作用的射频故障效果显著。

8、替换法。

乾坤大挪移。

9、飞线法。

主版断路、元器件之间断路、电路之间断路的最佳维修方法。

五、手机维修的规律性

1、设计薄弱环节易出现故障。

2、使用频繁元器件易出现故障。

3、负载大的元器件易出现故障。

4、保护不周的元器件易出现故障。、

5、工作环境差的元器件易出现故障。

六、手机结构的特性引发故障

1、扁平IC。

2、内联座。

3、主板薄。

4、手机排线。

5、手机的点接触结构。

6、BGA封装IC。

7、阻值小的电阻和容量大的电容。

七、利用手机维修仪器

1、电流表。

2、万用表。

3、频率计。

4、示波器。

5、信号源。

6、频谱仪。

7、综合测试仪。

八、正确使用手机软件维修仪

1、使用电脑需拆机软件维修仪。

2、使用电脑免拆机软件维修仪。

3、使用免电脑免拆机软件维修仪。

4、SPT及助手工具、工程线、写号仪的使用。

九、维修手机的常用方法

(1)电压法

这是在所有家用电器维修中采用的一种最基本的方法。维修人员应注意积累一些在不同状态下的关键电压数据，这些状态是：通话状态、单接收状态、单发射状态、待机状态。关键点的电压数据有：电源管理IC的各路输出电压和控制电压、CPU工作电压、硬盘工作电压、控制电压和复位电压、基带CPU工作电压、直流偏置电压等等。在大多数情况下，该法可排除开机不工作、一发射即保护关机等故障。

(2)电流法

该法也是在家用电器维修中常用的一种方法。由于手机几乎全部采用超小型SMD，在PCB上的元件安装密度相当大，故若要断开某处测量电流有一定的困难，一般采用测量电阻的端电压值再除以电阻值来间接测量电流。电流法可测量整机的工作、守候和关机电流。这对于维修来说很有帮助。一般正常的数据为：工作电流约400mA／3.6V，5级功率；守侯电流约10mA；关机电流约10μA。

(3)电阻法

该法也是一种最常用的方法，其特点是安全、可靠，尤其是对高元件密度的手机来讲更是如此。维修人员应掌握常用手机关键部位和IC的在路正、反向电阻值。采用该法可排除常见的开路、短路、虚焊、器件烧毁等故障。

(4)信号追踪法

要想排除一些较复杂的故障，需要采用此法。运用该法我们必须懂得手机的电路结构、方框图、信号处理过程、各处的信号特征(频率、幅度、相位、时序)，能看懂电路图。采用该法时先通过测量和对比将故障点定位于某一单元(如：PA单元)，然后再采用其它方法进一步将故障元件找出来。在此，笔者不叙述手机的基本工作原理，有兴趣的读者可参阅有关的技术资料。

(5)观察法

该法是通过维修者的感觉器官眼、耳、鼻的感觉来提高故障点在何处的判断速度。该法具有简单、有效的特点。

视觉：看手机外壳有无破损、机械损伤?前盖、后盖、电池之间的配合是否良好和合缝?LCD的颜色是否正常?接插件、接触簧片、PCB的表面有无明显的氧化和变色?

听觉：听手机内部有无异常的声音?异常声音是来自受话器还是其他部位?

嗅觉：手机在大功率电平工作时，有无闻到异常的焦味?焦味是来自电源部分还是PA部分?

(6)温度法

该法是在维修彩电开关电源、行、场输出扫描，Hi－Fi功放等高压、大电流的单元时常采用的一种有效、简单的方法。该法同样可用于手机的电源部分、PA、电子开关和一些与温度相关的软故障的维修中，因为当这些部分出问题时，它们的表面温升肯定是异常的。具体操作时可用下列方法：①松香熏；②酒精棉球；③吹热风或自然风；④喷专用的致冷剂。器件表面异常的温升情况有助于判断故障。

(7)清洗法

由于手机的结构不能是全密闭的，而且又是在户外使用的产品，故内部的电路板容易受到外界水汽、酸性气体和灰尘的不良影响，再加上手机内部的接触点面积一般都很小，因此由于触点被氧化而造成的接触不良的现象是常见的。根据故障现象清洗的位置可在相应的部位进行，例如：SIM卡座、电池簧片、振铃簧片、送话器簧片、受话器簧片、振动电机簧片。清洗可用无水酒精（洗板水）或超声波清洗机进行清洗。

(8)补焊法

由于现在的手机电路全部采用超小型SMD，故与其它家用电器相比较，手机电路的焊点面积要小很多，因此能够承受的机械应力(如：按压按键时的应力)很小，极容易出现虚焊的故障，而且往往虚焊点难以用肉眼发现。该法就是根据故障的现象，通过工作原理的分析判断故障可能在哪一单元，然后在该单元采用“大面积”补焊并清洗。即对相关的、可疑的焊接点均补焊一遍。补焊的工具可用尖头防静电烙铁或热风枪。

(9)重新加载软件

该方法在其它所有家用电器维修中均不采用，但在手机维修中却经常采用。其原因是：手机的控制软件相当复杂，容易造成数据出错、部分程序或数据丢失的现象，因而造成一些较隐蔽的“软”故障，甚至无法开机，所以与其它家用电器不同，重新对手机加载软件、刷机是一种常用的、有效的方法。

(10)甩开法

当出现无法开机或一开机即保护关机的故障时，原因之一可能是电源管理IC块有问题，也可能是其相关的负载有短路性或漏电故障。这时可采用该方法排除故障，即逐一将电源IC的各路负载甩开，采用人工控制IC的poweron／off信号来查找故障点。

(11)假负载法

由于现在市场上手机电池的质量有很大的差别，当故障现象是与电池相关时(如：工作时间或待机时间明显变短)，可采用该法来判断故障点是在电池还是在电路部分。具体方法是：先将电池充足电，再用电池对一假负载供电，供电电流控制在300mA左右，时间为5分钟左右。若电池基本正常，则其端电压应不会下降。较严格的方法可测量电池的容量，但较费时。

(12)跨接法

该法是在家用电器维修中采用的一种应急的方法。其前提条件是不能对整机电气指标造成大的影响，不能危及设备安全(如：对开关电源进行跳线维修)。对于手机的维修来说，可用细的高强度漆包线(Φ0.1)跨接0Ω电阻或某一单元，用100pF的电容跨接RF或IFSAW滤波器等等。

(13)自检法

大多数手机具有一定程度的自检和自我故障诊断功能如三星手机（*#0*#），这对于快速地将故障定位到某一单元很有帮助。在采用该法时，要求手机能正常开机，而且维修者还必须知道怎样进入诊断模式。后一要求需要维修者手头有相关手机的详细维修资料。

数控机床加工精度异常都有哪些故障原因？

生产中经常会遇到数控机床加工精度异常的故障。此类故障隐蔽性强、诊断难度大。导致此类故障的原因主要有以下方面：

1）机床进给单位被改动或变化。

2）机床各轴的零点偏置（NULLOFFSET）异常。

3）轴向的反向间隙（BACKLASH）异常。

4）电机运行状态异常，即电气及控制部分故障。

5）此外，加工程序的编制、刀具的选择及人为因素，也可能导致加工精度异常。

1、系统参数发生变化或改动

系统参数主要包括机床进给单位、零点偏置、反向间隙等等。例如SIEMENS、FANUC数控系统，其进给单位有公制和英制两种。机床修理过程中某些处理，常常影响到零点偏置和间隙的变化，故障处理完毕应作适时地调整和修改；另一方面，由于机械磨损严重或连结松动也可能造成参数实测值的变化，需对参数做相应的修改才能满足机床加工精度的要求。

2、机械故障导致的加工精度异常

一台THM6350卧式加工中心，采用FANUC0i-MA数控系统。一次在铣削汽轮机叶片的过程中，突然发现Z轴进给异常，造成至少1mm的切削误差量（Z向过切）。调查中了解到：故障是突然发生的。机床在点动、MDI操作方式下各轴运行正常，且回参考点正常；无任何报警提示，电气控制部分硬故障的可能性排除。分析认为，主要应对以下几方面逐一进行检查。

（1）检查机床精度异常时正运行的加工程序段，特别是刀具长度补偿、加工坐标系（G54～G59）的校对及计算。

（2）在点动方式下，反复运动Z轴，经过视、触、听对其运动状态诊断，发现Z向运动声音异常，特别是快速点动，噪声更加明显。由此判断，机械方面可能存在隐患。

（3）检查机床Z轴精度。用手脉发生器移动Z轴，（将手脉倍率定为1×100的挡位，即每变化一步，电机进给0.1mm），配合百分表观察Z轴的运动情况。在单向运动精度保持正常后作为起始点的正向运动，手脉每变化一步，机床Z轴运动的实际距离d=d1=d2=d3…=0.1mm，说明电机运行良好，定位精度良好。而返回机床实际运动位移的变化上，可以分为四个阶段：①机床运动距离d1d=0.1mm（斜率大于1）；②表现出为d=0.1mm；d2d3（斜率小于1）；③机床机构实际未移动，表现出zui标准的反向间隙；④机床运动距离与手脉给定值相等（斜率等于1），恢复到机床的正常运动。

无论怎样对反向间隙（参数1851）进行补偿，其表现出的特征是：除第③阶段能够补偿外，其他各段变化仍然存在，特别是第①阶段严重影响到机床的加工精度。补偿中发现，间隙补偿越大，第①段的移动距离也越大。

分析上述检查，数控技工培训认为存在几点可能原因：一是电机有异常；二是机械方面有故障；三是存在一定的间隙。为了进一步诊断故障，将电机和丝杠完全脱开，分别对电机和机械部分进行检查。电机运行正常；在对机械部分诊断中发现，用手盘动丝杠时，返回运动初始有非常明显的空缺感。而正常情况下，应能感觉到轴承有序而平滑的移动。经拆检发现其轴承确已受损，且有一颗滚珠脱落。更换后机床恢复正常。

3、机床电气参数未优化电机运行异常

一台数控立式铣床，配置FANUC0-MJ数控系统。在加工过程中，发现X轴精度异常。检查发现X轴存在一定间隙，且电机启动时存在不稳定现象。用手触摸X轴电机时感觉电机抖动比较严重，启停时不太明显，JOG方式下较明显。

分析认为，故障原因有两点，一是机械反向间隙较大；二是X轴电机工作异常。利用FANUC系统的参数功能，对电机进行调试。首先对存在的间隙进行了补偿；调整伺服增益参数及N脉冲抑制功能参数，X轴电机的抖动消除，机床加工精度恢复正常。

4、机床位置环异常或控制逻辑不妥

一台TH61140镗铣床加工中心，数控系统为FANUC18i，全闭环控制方式。加工过程中，发现该机床Y轴精度异常，精度误差zui小在0.006mm左右，zui大误差可达到1.400mm.检查中，机床已经按照要求设置了G54工件坐标系。在MDI方式下，以G54坐标系运行一段程序即“G90G54Y80F100；M30；”，待机床运行结束后显示器上显示的机械坐标值为“-1046.605”，记录下该值。然后在手动方式下，将机床Y轴点动到其他任意位置，再次在MDI方式下执行上面的语句，待机床停止后，发现此时机床机械坐标数显值为“-1046.992”，同*次执行后的数显示值相比相差了0.387mm.按照同样的方法，将Y轴点动到不同的位置，反复执行该语句，数显的示值不定。用百分表对Y轴进行检测，发现机械位置实际误差同数显显示出的误差基本一致，从而认为故障原因为Y轴重复定位误差过大。对Y轴的反向间隙及定位精度进行仔细检查，重新作补偿，均无效果。因此怀疑光栅尺及系统参数等有问题，但为什么产生如此大的误差，却未出现相应的报警信息呢？进一步检查发现，该轴为垂直方向的轴，当Y轴松开时，主轴箱向下掉，造成了超差。

对机床的PLC逻辑控制程序做了修改，即在Y轴松开时，先把Y轴使能加载，再把Y轴松开；而在夹紧时，先把轴夹紧后，再把Y轴使能去掉。调整后机床故障得以解决。

加工中心常见故障都有哪些原因及解决方法？

加工中心常见十五种故障与解决方法：

一、手轮故障

原因：

1、手轮轴选择开关接触不良。

2、手轮倍率选择开关接触不良。

3、手轮脉冲发生盘损坏。

4、手轮连接线折断。

解决方法：

1、进入系统诊断观察轴选开关对应触点情况（连接线完好情况），如损坏更换开关即可解决。

2、进入系统诊断观察倍率开关对应触点情况（连接线完好情况），如损坏更换开关即可解决。

3、摘下脉冲盘测量电源是否正常，＋与A，＋与B之间阻值是否正常。如损坏更换。

4、进入系统诊断观察各开关对应触点情况，再者测量轴选开关，倍率开关，脉冲盘之间连接线各触点与入进系统端子对应点间是否通断，如折断更换即可。

二、XYZ轴及主轴箱体故障

原因：

1、YZ轴防护罩变形损坏。

2、YZ轴传动轴承损坏。

3、服参数与机械特性不匹配。

4、服电机与丝杆头连接变形，不同轴心。

5、柱内重锤上下导向导轨松动，偏位。

6、柱重锤链条与导轮磨损振动。

7、轴带轮与电机端带轮不平行。

8、主轴皮带损坏，变形。

解决方法：

1、防护罩钣金还。

2、检测轴主，负定位轴承，判断那端轴承损坏，更换即可。

3、调整伺服参数与机械相互匹配。（伺服增益，共振抑制，负载惯量）。

4、从新校正连结器位置，或更换连接。

5、校正导轨，上黄油润滑。

6、检测链条及导轮磨损情况，校正重锤平衡，上黄油润滑。

7、校正两带轮间平行度，动平衡仪校正。

8、检测皮带变形情况损坏严重更换，清洁皮带，调节皮带松紧度。

三、导轨油泵，切削油泵故障

原因：

1、导轨油泵油位不足。

2、导轨油泵油压阀损坏。

3、机床油路损坏。

4、导轨油泵泵心过滤网堵塞。

5、客户购买导轨油质量超标。

6、导轨油泵打油时间设置有误。

7、切削油泵过载电箱内断路器跳开。

8、切削油泵接头漏空气。

9、切削油泵单向阀损坏。

10、切削油泵电机线圈短路。

11、切削油泵电机向相反。

解决方法：

1、注入导轨油即可。

2、检测油压阀是否压力不足，如损坏更换。

3、检测机床各轴油路是否通畅，折断，油排是否有损坏。如损坏更换。

4、清洁油泵过滤网。

5、更换符合油泵要求合格导轨油。

6、从新设置正确打油时间。

7、检测导轨油泵是否完好后，从新复位短路。

8、寻找漏气处接头，从新连接后即可。

9、检测单向阀是否堵塞及损坏，如损坏更换。

10、检测电机线圈更换切削油泵电机。

11、校正切削油泵电机向，即可。

四、加工故障

原因：

1、XYZ轴反向间隙补偿不正确。

2、XYZ向主镶条松动。

3、XYZ轴承有损坏。

4、机身机械几何精度偏差。

5、主轴轴向及径向窜动。

6、系统伺服参数及加工参数调整不当。

7、客户编程程序有误。

8、XYZ轴丝杆，丝母磨损。

解决方法：

1、千分表校正正确反向间隙。

2、调整各轴主镶条松紧情况，观测系统负载情况调整至最佳状态。

3、检测轴承情况，如损坏更换。

4、大理石角尺，球杆仪检测各项目几何精度，如偏差校正。

5、修复主轴内孔精度，主轴轴承窜动间隙，如不能修复更换。

6、调整伺服位置环，速度环增益，负载惯量比，加工精度系数，加减速时间常数。

7、优化，调整编程工艺。

8、借助激光干涉仪进行丝杆间隙补偿。

五、松刀故障

故障原因：

1、松刀电磁阀损坏。

2、主轴打刀缸损坏。

3、主轴弹片损坏。

4、主轴拉爪损坏。

5、客户气源不足。

6、松刀按钮接触不良。

7、线路折断。

8、打刀缸油杯缺油。

9、客户刀柄拉丁不符合要求规格。

解决方法：

1、检测电磁阀动作情况，如损坏更换。

2、检测打刀缸动作情况，损坏更换。

3、检测弹片损坏程度，更换弹片。

4、检测主轴拉爪是否完好，损坏或磨损更换。

5、检测按钮损坏程度，损坏更换。

6、检测线路是否折断。

7、给打刀缸油杯注油。

8、安装符合标准拉丁。

六、机床不能回零点。

原因：

1、原点开关触头被卡死不能动作。

2、原点挡块不能压住原点开关到开关动作位置。

3、原点开关进水导致开关触点生接触不好。

4、原点开关线路断开或输入信号源故障。

5、PLC输入点烧坏。

方法：

1、清理被卡住部位，使其活动部位动作顺畅，或者更换行程开关。

2、调整行程开关的安装位置，使零点开关触点能被挡块顺利压到开关动作位置。

3、更换行程开关并做好防水措施。

4、检查开关线路有无断路短路，有无信号源(+24V直流电源)。

5、更换I/O板上的输入点，做好参数设置,并修改PLC程式。

七、机床正负硬限位报警

正常情况下不会出现此报警，在未回零前操作机床可能会出现，因没回零前系统没有固定机械坐标系而是随意定位，且软限位无效，故操作机床前必须先回零点。

原因：

1、行程开关触头被压住，卡住(过行程)。

2、行程开关损坏。

3、行程开关线路出现断路，短路和无信号源。

4、限位挡块不能压住开关触点到动作位置。

5、PLC输入点烧坏。

方法：

1、手动或手轮摇离安全位置，或清理开关触头。

2、更换行程开关。

3、检查行程开关线路有无短路，短路有则重新处理。检查信号源(+24V直流电源)。

4、调整行程开关安装位置，使之能被正常压上开关触头至动作位置。

5、更换I/O板上的输入点并做好参数设置，修改PLC程式。

八、换刀故障

原因：

1、气压不足。

2、松刀按钮接触不良或线路断路。

3、松刀按钮PLC输入地址点烧坏或者无信号源(+24V)。

4、松刀继电不动作。

5、松刀电磁阀损坏。

6、打刀量不足。

7、打刀缸油杯缺油。

8、打刀缸故障。

方法：

1、检查气压待气压达到6公斤正负1公斤即可。

2、更换开关或检查线路。

3、更换I/O板上PLC输入口或检查PLC输入信号源,修改PLC程式。

4、检查PLC输出信号有/无，PLC输出口有无烧坏，修改PLC程式。

5、电磁阀线圈烧坏更换之，电磁阀阀体漏气、活塞不动作，则更换阀体。

6、调整打刀量至松刀顺畅。

7、添加打刀缸油杯中的液压油。

8、打刀缸内部螺丝松动、漏气，则要将螺丝重新拧紧，更换缸体中的密封圈，若无法修复则更换打刀缸。

九、三轴运转时声音异常

原因：

1、轴承有故障。

2、丝杆母线与导轨不平衡。

3、耐磨片严重磨损导致导轨严重划伤。

4、伺服电机增益不相配。

方法：

1、更换轴承。

2、校正丝杆母线。

3、重新贴耐磨片，导轨划伤太严重时要重新处理。

4、调整伺服增益参数使之能与机械相配。

十、润滑故障

原因：

1、润滑泵油箱缺油。

2、润滑泵打油时间太短。

3、润滑泵卸压机构卸压太快。

4、油管油路有漏油。

5、油路中单向阀不动作。

6、油泵电机损坏。

7、润滑泵控制电路板损坏。

方法：

1、添加润滑油到上限线位置。

2、调整打油时间为32分钟打油16秒。

3、若能调整可调节卸压速度，无法调节则要更换之。

4、检查油管油路接口并处理好。

5、更换单向阀。

6、更换润滑泵。

7、更换控制电路板。

8、若在紧急情况则在I/F诊断中强制M64S为1A，E60为32后机床暂时能工作。

十一、程式不能传输,出现P460、P461、P462报警

方法：

1、检查传输线有无断路、虚焊，插头有无插好。

2、电脑传输软件侧参数应与机床侧一致。

3、更换电脑试传输。

4、接地是否稳定。

十二、刀库问题

原因：

1、换刀过程中突然停止，不能继续换刀。

2、斗笠式刀库不能出来。

3、换刀过程中不能松刀。

4、刀盘不能旋。

5、刀盘突然反向旋时差半个刀位。

6、换刀时，出现松刀、紧刀错误报警。

7、换过程中还刀时，主轴侧声音很响。

8、换完后，主轴不能装刀(松刀异常)。

方法：

1、气压是否足够(6公斤)。

2、检查刀库后退信号有无到位，刀库进出电磁阀线路及PLC有无输出。

3、打刀量调整，打刀缸体中是否积水。

4、刀盘出来后旋时，刀库电机电源线有无断路，接触、继电器有无损坏等现象。

5、刀库电机刹车机构松动无法正常刹车。

6、检查气压，气缸有无完全动作(是否有积水)，松刀到位开关是否被压到位，但不能压得太多(以刚好有信号输入为则)。

7、调整打刀量。

8、修改换刀程序(宏程序O9999)。

十三、机床不能上电

原因：

1、电源总开关三相接触不良或开关损坏。

2、操作面板不能上电。

方法：

1、更换电源总开关。

2、检查。

A、开关电源有无电压输出(+24V)。

B、系统上电开关接触不好，断电开关断路。

C、系统上电继电接触不好，不能自锁。

D、线路断路。

E、驱动上电交流接触，系统上电继电器有故障。

F、断路器有无跳闸G、系统是否工作正常完成准备或Z轴驱动器有无损坏无自动上电信号输出。

十四、冷却水泵故障

1、检查水泵有无烧坏。

2、电源相序有无接反。

3、交流接触、继电器有无烧坏。

4、面板按钮开关有无输入信号。

十五、吹气故障

1、检查电磁阀有无动作。

2、检查吹气继电器有无动作。

3、面板按钮和PLC输出接口有无信号。

数控机床的常见故障有哪些类型？

数控机床是数字控制机床是一种装有程序控制系统的自动化机床，该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件制作出来。

数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床。但数控机床由于使用不当或是维护保养工作不完善的情况下会出现一些故障，下面简单介绍下机床设备的常见故障有哪些：

一、按故障发生的部位分类

(1)主机故障数控机床的主机通常指组成数控机床的机械、润滑、冷却、排屑、液压、气动与防护等部分。主机常见的故障主要有：

①因机械部件安装、调试、操作使用不当等原因引起的机械传动故障；

②因导轨、主轴等运动部件的干涉、摩擦过大等原因引起的故障；

③因机械零件的损坏、联结不良等原因引起的故障；

④由于冷却系统中的切削油发生变质导致的故障，等等。

主机故障主要表现为传动噪声大、加工精度差、运行阻力大、机械部件动作不进行、机械部件损坏等等。润滑不良、液压、气动系统的管路堵塞和密封不良，是主机发生故障的常见原因。数控机床的定期维护、保养。控制和根除“三漏”现象发生是减少主机部分故障的重要措施。

(2)电气控制系统故障从所使用的元器件类型上。根据通常习惯，电气控制系统故障通常分为“弱电”故障和“强电”故障两大类：

①“弱电”部分是指控制系统中以电子元器件、集成电路为主的控制部分。数控机床的弱电部分包括CNC、PLC、MDI/CRT以及伺服驱动单元、输为输出单元等。

②“弱电”故障又有硬件故障与软件故障之分。硬件故障是指上述各部分的集成电路芯片、分立电子元件、接插件以及外部连接组件等发生的故障。软件故障是指在硬件正常情况下所出现的动作出锗、数据丢失等故障，常见的有。加工程序出错，系统程序和参数的改变或丢失，计算机运算出错等。

“强电”部分是指控制系统中的主回路或高压、大功率回路中的继电器、接触器、开关、熔断器、电源变压器、电动机、电磁铁、行程开关等电气元器件及其所组成的控制电路。这部分的故障虽然维修、诊断较为方便，但由于它处于高压、大电流工作状态，发生故障的几率要高于“弱电”部分。必须引起维修人员的足够的重视。

二、按故障的性质分类

(1)确定性故障确定性故障是指控制系统主机中的硬件损坏或只要满足一定的条件，数控机床必然会发生的故障。这一类故障现象在数控机床上最为常见，但由于它具有一定的规律，因此也给维修带来了方便。

确定性故障具有不可恢复性，故障一旦发生，如不对其进行维修处理，机床不会自动恢复正常。但只要找出发生故障的根本原因，维修完成后机床立即可以恢复正常。正确的使用与精心维护是杜绝或避免故障发生的重要措施。

(2)随机性故障随机性故障是指数控机床在工作过程中偶然发生的故障此类故障的发生原因较隐蔽，很难找出其规律性，故常称之为“软故障”，随机性故障的原因分析与故障诊断比较困难，一般而言，故障的发生往往与部件的安装质量、参数的设定、元器件的品质、软件设计不完善、工作环境的影响等诸多因素有关。

以上就是数控机床常见的机械故障，制定严谨的工作流程、完善的日常维护保养制度、使用专用的零部件和原材料可以有效的避免故障的产生。